Методы литья металлов

1. Модель объекта, учитывающая обшивку отливки (ок. 1, 5%) и наклон вертикальных стенок. Модель изготавливается в виде разделенных моделей (не менее двух частей);
2. Опоки, в которых формируются части модели;
3. Формовочная смесь;
4. Литниково-переливная система, которая должна представлять собой каналы внутри формы, по которым течет металл;
5. Инструменты для уплотнения, трамбовки, формообразования.

• Тип сплава: алюминий, латунь, бронза, сталь и чугун;
• Диапазон удельного веса отливок: 0 - 200.000 кг;
• Достижимая шероховатость поверхности Rz мкм: 80 - 20 мкм;
• Класс точности: 6-14;
• Область применения: плоские детали несложной конфигурации из легированных сталей, сплавов титана и цветных сплавов.

1. Изготовление деревянной модели;
2. Изготовление формовочной смеси;
3. Добавление в смесь для формирования;
4. В корпусе формы раскрывается и убирает деревянная модель;
5. В корпус формы помещают стержень, а форму складывают снова;
6. Жидкий металл вливают в сушенную форму литником;
7. Далее открывается корпус и получается отливка.

• Тип сплава: цветные металлы и их сплавы, чугун и сталь;
• Диапазон удлинения отливки: 5 кг - 3, 5 т.;
• Шероховатость поверхности Rz мкм: 160-80 мкм, порой 20 мкм.;
• Класс точности: 10-13;
• Место применения: Изготовление средних и крупных форм.

1. Произвести форму – кварцевые пески нужно прогреть, чтобы полностью удалить из них влагу;
2. Оборудование внутренней поверхности разделительной смесью, что позволит легко вывести форму;
3. Засыпать смесь ХТС в оболочку;
4. Использовать вибрационные столы для обработки смеси;
5. Извлечь готовую форму и залить алюминий, чугун или любой другой металл;
6. Охладить деталь, после чего извлечь форму.

Литейная форма представляет собой двухсоставную металлическую форму в основном из ковкого чугуна, в которой можно производить несколько тысяч отливок.

• Тип сплава: легкие сплавы, латунь, чугун, реже литая сталь;
• Диапазон массы единичных отливок: от нескольких десятков г до 100 кг;
• Достижимая шероховатость поверхности Rz мкм: 40 - 100;
• Класс точности: 4 -11;
• Область применения: производство мелких отливок преимущественно из алюминиевых сплавов.

1. Рабочую плоскость кокиля предварительно нагревают до 150°-180°С;
2. Кокиль покрывают слоем защитного покрытия (предохраняет от резкого нагрева и схватывания с отливкой);
3. Заливают жидкий металл;
4. Охлаждают кокиль;
5. Раскрывают кокиль и освобождают отливку.

• Тип сплава: специальные сплавы Al, Mg, Zn, Cu, Sn, Pb, редко сплавы Fe;
• Диапазон удельных весов отливок зависит от размера машины: сплавы Zn до 20 кг, Al до 30 кг (80), Cu до 5 кг, Fe до 0, 5 кг;
• Достижимая шероховатость поверхности Rz мкм: 10 - 20 мкм, исключительно 2-10 мкм;
• Класс точности: 3-7;
• Область применения: изготовление отливок сложной геометрии из цинковых и алюминиевых сплавов.

1. Загрузка сырья в бункер литьевой машины;
2. Подготавливается расплав;
3. Соединяются формы;
4. Подвод узла и впрыск расплава в форму;
5. Выдержка под давлением и отвод узла;
6. Охлаждение изделия;
7. Раскрытие формы и извлечение изделия.

• Тип сплава: сталь, чугун, цветные сплавы;
• Диапазон удельного веса отливок: 0 - 150;
• Достижимая шероховатость поверхности Rz мкм: 40- 10;
• Класс точности: 4-11;
• Область применения: средние по величине детали из стали, латуни, бронзы, магнитных высококоэрцитивных сплавов и сплавов титана.

1. Приготовление модели;
2. Подготовка оболочки;
3. Формовка земли в опоке;
4. Заливка металла;
5. Вытягивание и обработка получаемой заготовки.

• Тип сплава: алюминий, магний, латунь, бронза, чугун, легированные литые стали и труднообрабатываемые сплавы;
• Диапазон удельного веса отливок: от 0, 05 до 350 кг;
• Достижимая шероховатость поверхности Rz мкм: 10 - 30, в исключительных случаях 2 - 10
• класс точности: 3-8;
• Область применения: изготовление мелких, очень сложных отливок из труднообрабатываемых сплавов.

1. Изготовление разовой модели из легкоплавкого материала (парафин, стеарин);
2. Покрывается керамической оболочкой;
3. Модель удаляют (выжигают, испаряют, выплавляют);
4. В полость оболочки заливают расплавленный металл;
5. Оболочку охлаждают;
6. Керамическую оболочку разрушают.